Готовые швейные изделия должны быть рассортированы и замаркированы предприятием-изготовителем.
Качество готовых швейных изделий проверяют путем осмотра сверху и со стороны подкладки или изнанки, а также измерения изделий в местах, предусмотренных технической документацией на данное изделие (стандарт, технические условия, техническое описание) [1].
При контрольной проверке изделия должны находиться на столах или на формах соответствующих размеров.

При определении качества головных уборов необходимо проверить следующее.

1) Соответствие изделия утвержденному образцу-эталону и требованиям, предусмотренным технической документацией на данное изделие. Правильность подбора основных материалов, подкладки, отделки, фурнитуры и соответствие их материалам в конфекционной карте проверяют внешним осмотром, сопоставляя с образцом-эталоном.
2) Правильность посадки головного убора и качество его изготовления проверяют методом надевания головного убора на манекенщика или деревянную форму. Головной убор типа пилотки или раскладной панамы проверяют на столе. Правильность посадки головного убора должна характеризоваться следующим:
а) гладкостью поверхности деталей головного убора;
б) отсутствием заломов и перекосов.
3) Качество головных уборов должно характеризоваться следующим:
а) правильностью расположения козырька с околышем (середина козырька должна совпадать с серединой переда);
б) правильностью соединения головного убора с клиньями и боковыми стенками;
в) правильностью соединения подкладки с головным убором (при правильном соединении не должно быть морщин и перекосов);
г) правильностью выправки швов стачивания деталей.
4) Симметричность формы и расположения парных деталей проверяют совмещением парных деталей. Например, симметричность деталей окола проверяют путем наложения деталей, совмещая при этом их концы и втачанные ремешки или завязки.

Измерение изделий при определении уровня качества головных уборов

5) Правильность расположения деталей:
а) симметричность деталей, расположенных в швах стачивания, проверяют путем измерения сантиметровой лентой или путем сложения парных деталей (при этом головной убор складывают, перегибая его посередине);
6) правильность расположения деталей от швов и краев изделия проверяют в соответствии с методами измерения, изложенными в п. 1).
б) Ровнота краев деталей. Форму и ровноту краев деталей проверяют внешним осмотром и (в случае необходимости) сопоставлением с образцом-эталоном. Ровноту прямых краев деталей проверяют укладыванием края линейки на край детали и измерением отклонений на отдельных участках от прямой линии.
7) Качество обработки отделочного канта, канта обтачных деталей, ремешков и т.д. проверяют внешним осмотром и измерением ширины канта и ремешка на отдельных участках.
8) Правильность направления рисунка в деталях изделия, совпадение рисунка при соединении деталей в местах, предусмотренных технической документацией, проверяют внешним осмотром и (в случае необходимости) измерением.
9) Качество стежков, строчек и швов проверяют внешним осмотром. Строчки и швы должны быть ровными, без искривлений. Правильность натяжения ниток в строчках универсальных машин проверяют растяжением строчки руками в поперечном и продольном направлениях, при неправильном натяжении нитей при растяжении шва поперек строчки будут видны нити стежков, при растяжении шва вдоль строчки нити разорвутся.
Частоту стачных, обметочных, стегальных, подшивочных машинных и ручных стежков проверяют подсчетом количества стежков на 10 мм строчки. Результаты проверки сравнивают с требованиями действующей технической документации на стежки, строчки и швы.
10) Прочность внутреннего крепления деталей проверяют оттягиванием скрепленных деталей.
11) Качество клеевого соединения деталей проверяют следующим образом: